機械手車床加（jiā）工方案的選（xuǎn）擇

    1.加工階段的劃分
    機械手車床床身結構上（shàng）的顯著特點是剛性差，易於變（biàn）形，導軌的精度要求又高。在粗加工中切除大量金（jīn）屬後會引起內應力的重新分布使床身變形，從而影響導軌麵的加（jiā）工（gōng）精度。因此在安排工藝時，應將粗精加工（gōng）分開進行。先完成各表麵的粗加工，再完成各表（biǎo）麵的半精加工和精加工，而主要表麵導軌麵的精加工要放在最後進行。這樣，導軌麵的加工精度就不會受到其它表麵的加工或內應力重新（xīn）分布的影響（xiǎng）。
    2.工序劃分和安排
    根據工藝路線擬定的原則，機械手車（chē）床床（chuáng）身加工過程如機械手機床加工流程表所示。
    粗加工後安排時效處理的目的是為了消除內應力（lì）對床身加工精度的（de）影響。對於導軌麵要求淬火的床（chuáng）身，當采（cǎi）用火焰淬火、高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火及超音頻感應加熱淬火時，因（yīn）淬火後零件熱變形較大，應安排在磨削導軌麵之前進行。如果采用工頻電接觸淬火時，因熱變（biàn）形很小，一般可安排在磨削導軌麵之後進行。
    按照定位基準的選（xuǎn）擇原則，在粗加工階段中（zhōng），一般以導軌麵（miàn）定位（wèi）裝夾，按劃（huá）線找正加工（gōng）底平（píng）麵。然後再（zài）翻轉以底平麵為定位基（jī）準，加工導軌麵及其（qí）它一些重（chóng）要表麵。當批量不大時，在粗加（jiā）工階段，也（yě）可采用先加工導軌表麵(這（zhè）時應以導軌麵本身為粗基（jī）準)，然後再加（jiā）工底平麵的工藝順序（xù）。這樣，當導（dǎo）軌麵粗加工（gōng）後如發現不可補救的缺陷(如砂眼、氣孔和縮鬆等（děng）)時，即不（bú）再繼續加工，從而（ér）避免了加工底麵及其它一些次要表（biǎo）麵所需作業時間的浪費。
    3.時效處理（lǐ）
    床身（shēn）結構比（bǐ）較複雜（zá），鑄造時因各部分冷卻速度不一致，會引起收縮不（bú）均勻而產生內應力，床身全部冷卻之後內應力暫時處於平衡狀態。當切削加工從毛坯表麵切去一層金屬後，引起內應力的重新分布，造成床身變形，從而影響零（líng）件的（de）加工精度。因此工（gōng）藝（yì）上必須設法把它消除到（dào）最小程度。
    時效處理是消除內應力的主要手段，最常用的方法有兩種：
    (1)自然時效
    將鑄（zhù）件自然地放置在室外幾個月甚至幾年，經（jīng）受風雨和氣溫變化的影響，使內應力逐漸消失。自然時效生（shēng）產周期長，占地麵積比較（jiào）大。
    (2)人工時效
    將（jiāng）鑄件平整地放在烘板上，四周（zhōu）均勻受熱，以100℃~500℃/h的速度加熱到（dào）550±15℃，保溫6~8小時，再以（yǐ）300℃/h的速度降低到（dào）350℃後隨爐冷卻。
    一（yī）般精度的機床床身（shēn）在（zài）粗加工之後，經過一次人工時效（xiào）處理即可，而精（jīng）度較高的及有特殊要求的機床床身（shēn），需安排兩次人工時效處理。即鑄件—粗加工—人工時效—半（bàn）精加工—人工時效（xiào）—精加工。
    目前國內（nèi）外正（zhèng）在不斷地采用（yòng）振動時效消除內應力。這（zhè）種方法消除內應力的原理是：將激振器牢固地固定在機體類零件上，使其產生共振。零（líng）件在共振（zhèn）頻率下便受到了循（xún）環載荷的（de）作用，持續一（yī）段時（shí）間（jiān）後，金屬便產生了局部的（de）微（wēi）觀塑性（xìng）變形，因此，就降低了金屬內部的應力。
    振動時效具有成本低、節約能源、設備簡單、易於（yú）操作和生產率高等特點（diǎn）。對於形（xíng）狀複雜的大型機體，隻（zhī）要幾十分鍾的處理就可消（xiāo）除內應力。這（zhè）種方法可用來處理鑄（zhù）造、焊接和鍛造（zào）等方法所獲得的黑色金屬零件，也能用於有色金（jīn）屬零件。
    4.導軌麵淬火
    為了提高導軌麵的硬度和耐磨性，鑄鐵導軌需進行表麵淬火。常見（jiàn）的表麵淬火方法（fǎ）有：火焰淬火、高頻感應加熱（rè）淬（cuì）火、中頻感應加熱淬火、超音頻感應加熱淬火和（hé）工頻電接觸淬火。
    火焰淬火是采用（yòng）氧—乙炔火焰來加熱導軌表麵，有效淬硬深度可達2~4mm。這種方法加熱麵積大，溫度不易控製，導軌變（biàn）形較大，淬（cuì）火後需進（jìn）行（háng）磨（mó）削加工。
    高頻感應加熱淬火頻率在70~500kHz之間。有效淬硬深度為1~2mm，淬火質量穩定。生產率也較高，但設備較複雜。中頻感應加（jiā）熱淬火頻率在500~1OOOHz之間。有效淬硬深度為1~3mm，它的優點是：發電（diàn）機組運（yùn）行可（kě）靠，維修操作容易。近年來不少機床導軌表麵采用了中頻感應（yīng）加熱淬火。超音頻感應加熱淬火頻率（lǜ）為20~4okHz。有效淬硬深（shēn）度比（bǐ）高頻感（gǎn）應加熱淬火略深，且沿輪廓分布均勻，彌補了（le）高頻感（gǎn）應加熱淬火、中頻感應加熱淬火對零件淬火（huǒ）時有效淬硬深（shēn）度分布不均的缺陷。
    工頻電接觸淬火是用表麵（miàn）刻有波形凸紋的銅輪以（yǐ）一定的速度(1.5~3m/min)在導軌麵上移動（dòng）。經過變壓器的低電壓大電流(U≤3V·I=600A)通（tōng）過銅輪與導（dǎo）軌麵的接觸處，產生相當大的熱量，使（shǐ）導軌麵局部加熱到相變溫度，隨著銅輪的移開，加熱（rè）表麵迅速冷卻形成有效淬硬深度約0.2~0.4mm的硬化條（tiáo）紋。可以通過改變（biàn）電流的大小和銅輪的移動速（sù）度來調節加熱溫度和（hé）有效淬（cuì）硬深度。
    這種方（fāng）法的優點是（shì）：導軌變（biàn）形小（xiǎo），設備簡單，操作方（fāng）便。其缺點是生產率低。

下一個：數（shù）控機床常見（jiàn）機械故障有（yǒu）哪些呢？